故障現(xiàn)象 |
可能原因 |
糾正方法 |
1.低電位漏鍍或走位差 |
a)光亮劑過多 b)柔軟劑不足 |
a)將PH調(diào)低至3.0-3.5后電解消耗 b)添加適量柔軟劑 |
2.低電位起霧整平度差 |
a)光亮劑不足 b)有機(jī)分解物多 c)PH位太高或太低 |
a)適當(dāng)補(bǔ)加光亮劑 b)雙用氧水活性炭處理 c)調(diào)整至工藝范圍 |
3.低電位發(fā)黑,發(fā)灰 |
a)鍍液中有銅,鋅等雜質(zhì)等 b)光亮劑過量 |
a)加入適量TPP除雜劑或低電流電解 b)將PH值調(diào)至3.0-3.5后電解消耗 |
4.鍍層有針孔 |
a)缺少潤濕劑 b)金屬基體有缺陷或前處理不良 c)硼酸含量及溫度太低 d)有機(jī)雜質(zhì)過多 |
a)補(bǔ)加EHS潤濕劑 b)加強(qiáng)前處理 c)分析硼酸濃度,將鍍液加溫 d)用雙氧水活性炭處理 |
5.鍍層粗糙有毛刺 |
a)鍍液中有懸浮微粒 b)鍍液受陽極泥渣污染 c)鐵離子在高PH下形成氫氧化物沉淀附在鍍層中 |
a)連續(xù)過濾 b)檢查陽極袋有否破損,將鍍液徹底過濾 c)調(diào)整PH至5.5加入QF除鐵粉;防止鐵工件掉入槽中. |
6.鍍層發(fā)花 |
a)十二烷基硫酸鈉不足或溶解不當(dāng)或本身質(zhì)量有問題 b)硼酸不足,PH值太高, c)分解產(chǎn)物多 d)前處理不良 |
a)檢查十二烷基硫酸鈉質(zhì)量,如質(zhì)量沒問題應(yīng)正確溶解并適當(dāng)補(bǔ)充. b)補(bǔ)充硼酸調(diào)整PH值. c)用雙氧水活性炭處理 d)加強(qiáng)前處理 |
7.鍍鉻后發(fā)花 |
a)鍍液中糖精量太多 b)鍍鎳后擱量時(shí)間太長,鎳層鈍化 |
a)電解處理,停加糖精,補(bǔ)充次級(jí)光亮劑 b)縮短擱置時(shí)間或用10%的硫酸電解活化處理 |
8.鍍層有條紋 |
a)鍍液中鋅雜質(zhì)過量 b)鍍液濃度太低 c)PH值太低,DK太大 d)有機(jī)雜質(zhì)污染 |
a)加入TPP除雜劑 b)提高硫酸鎳含量 c)調(diào)整到工藝規(guī)范d)對(duì)癥處理 |
9.鍍層易燒焦 |
a)主鹽濃度太低 b)鍍液溫度太低 c)硼酸含量不足,PH高 d)潤濕劑過量 |
a)分析成份后補(bǔ)充 b)提高溫度至55-60OC c)補(bǔ)充硼酸調(diào)整PH值 d)采用活性炭吸附 |
10.鍍層脆性大 |
a)光亮劑過量 b)有機(jī)雜質(zhì)污染 c)金屬雜質(zhì)過高 d)六價(jià)鉻污染 |
a)調(diào)整PH值3.0—3.5電解消耗 b)用活性炭雙氧水處理 c)加入TPP除雜劑d)用保險(xiǎn)粉處理 |
11.陰極電流效率低 |
a)主鹽濃度不足 b)PH值過低 c)陽極鈍化陽極面積不夠 d)鍍液被氧化劑污染 |
a)提高主鹽濃度 b)調(diào)整工藝范圍 c)提高氦離子含量,增加陽極面積 d)對(duì)癥處理 |